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眾所周知，含碳化合物污染鋼板表面，將對金屬制品的磷化性能、涂料的附著能力和噴漆后的抗腐蝕性能產生不利的影響。當表面殘留碳超過Smg/m2時，上述性能即顯著惡化。因此，冷軋板用戶，特別是汽車廠對鋼板的表面清潔度提出了嚴格要求。
　　冷軋帶鋼在罩式爐中退火時，可能發生含碳沉積物析出。根據過程動力學，當碳析出反應進行速度很快時，它是不能控制的。可以在確保反應進行速度低的情況下，通過減少反應物量來抑制含碳化合物的形成，反應物是碳的潛在載體。
　　當馬弗爐空間含碳反應物含量減少時，△c即可降低。這可采用從開始加熱排放氣態含碳反應物30h的辦法來達到。蒸發形成化合物時，通過減緩加熱速度即可增大參數Ar。這可通過在加熱沉積過程中進行中間保溫予以確保。
　　除甲烷外，退火時還形成不飽和鍵的氣體(乙烯、丙烯)和芳香族碳氧化合物。這些氣體冷凝縮合時形成樹脂類聚合物，退火時揮發酸沉積在帶鋼邊緣上，也產生"煙黑"沉積物。減少冷軋后帶鋼上的殘留含油組成物時，即可減少反應物的數量和濃度。
　　軋板表面污染的影響：軋制后帶鋼上殘留的油類組成物越少，因而退火時形成的有機物污染部分越少。但是油類組成物的減少應當有限，因為乳化液中油類組成物濃度越低，由于摩擦系數提高而使磨損產物生成量增多，而磨損產物是增碳過程的催化劑。
　　在馬格尼托哥爾斯克鋼鐵股份有限公司第五軋板車間條件下，潤化層是在連續酸洗機組線上加到冷軋前坯料上的，以礦物油為基的低濃度(<1.0%)亞穩態乳化液進行冷軋。過程特點是采用雙層潤滑系統。軋件上第一潤滑層在連續酸洗機組線上形成，第二洗滌冷卻層在冷軋過程中形成。
　　減少退火時充當含碳化合物催化劑的物質(Fe、S、Si、C1、K、Ca)是合理的，其來源是酸洗后的粘附物和酸洗、冷軋時鋼的磨損金屬微粒。應當指出，帶鋼表面上存在的Fe2和Fe3是油殘留碳氫化合物裂化的催化劑，退火時會在帶鋼上形成聚合物和碳黑薄膜。為減少酸洗后帶鋼上的磨損金屬微粒和油類組成物數量，必須保持如下酸洗參數：抑制劑對帶鋼酸腐蝕的保護程度不少于80%；開動全部除鱗機輥使帶鋼以大彎曲工作，換工作輥后保持平整機架的壓下不小于1%；提高清洗烘干效率(pH≮6)；借助于取樣評級(反映率不低于70%)來評價連續酸洗機組出口處帶鋼的表面污染度。冷軋時必須不停地在軋機出口噴加潤滑劑，其總耗量應不少于1250m3/h；在第三機架上不間斷地沖洗帶鋼；保證潤滑劑溫度不超過50℃。考慮到降低冷軋板含碳化合物污染生產工藝的執行結果，為提高冷軋板表面清潔程度，在80%的場合，反映率>90%，相當于12mg/m2。精整帶鋼表面"煙黑"缺陷的改判降級量也得到減少。